Technologia formowania prasy hydraulicznej

Korzyść
W porównaniu z tradycyjnymi procesami tłoczenia, technologia formowania hydraulicznego ma oczywiste zalety techniczne i ekonomiczne w zakresie redukcji wagi, redukcji liczby części i form, poprawy sztywności i wytrzymałości oraz redukcji kosztów produkcji. Jest coraz częściej stosowana w przemyśle, szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym.
Zmniejszenie masy strukturalnej w celu oszczędzania energii podczas pracy jest długoterminowym celem, do którego dążą ludzie z branży motoryzacyjnej, lotniczej, kosmicznej i innych dziedzin, a także jest jednym z trendów w rozwoju zaawansowanej technologii produkcyjnej. Hydroformowanie to zaawansowana technologia produkcyjna mająca na celu uzyskanie lekkich konstrukcji.
Formowanie hydrauliczne, znane również jako „formowanie wewnętrzne pod wysokim ciśnieniem”, opiera się na zasadzie wykorzystania rur jako kęsów, nakładania cieczy pod bardzo wysokim ciśnieniem wewnątrz rur i nakładania nacisku osiowego na oba końce kęsów w celu podawania. Pod wpływem połączonego działania dwóch sił zewnętrznych materiał kęsa ulega odkształceniu plastycznemu i ostatecznie przylega do wewnętrznej ściany wnęki formy, co skutkuje powstaniem pustej części, która spełnia wymagania techniczne pod względem kształtu i dokładności.
korzyść
W przypadku pustych elementów konstrukcyjnych o zmiennym przekroju poprzecznym tradycyjny proces produkcyjny obejmuje najpierw tłoczenie dwóch połówek, a następnie spawanie ich w całość, podczas gdy formowanie hydrauliczne może formować puste elementy konstrukcyjne ze zmianami wzdłuż przekroju poprzecznego elementu za jednym razem. W porównaniu z procesami tłoczenia i spawania, technologia i procesy formowania hydraulicznego mają następujące główne zalety:
1. Zmniejsz jakość i oszczędzaj materiały. W przypadku typowych części, takich jak wsporniki silnika samochodowego i wsporniki chłodnicy, części formowane hydraulicznie zmniejszają wagę o 20% do 40% w porównaniu do części tłoczonych; w przypadku części wału stopniowanego pustego waga może zmniejszyć się o 40% do 50%.
2. Zmniejsz liczbę części i form oraz obniż koszty form. Części formowane hydraulicznie zazwyczaj wymagają tylko jednego zestawu form, podczas gdy części tłoczone wymagają głównie wielu zestawów form. Liczba części wspornika silnika formowanego hydraulicznie została zmniejszona z 6 do 1, a liczba części wspornika chłodnicy została zmniejszona z 17 do 10.
3. Może zmniejszyć ilość spawania wymaganego do późniejszej obróbki mechanicznej i montażu. Biorąc za przykład wspornik chłodnicy, powierzchnia rozpraszania ciepła wzrosła o 43%, liczba punktów spawania zmniejszyła się ze 174 do 20, liczba procesów zmniejszyła się z 13 do 6, a wydajność wzrosła o 66%.
4. Poprawa wytrzymałości i sztywności, zwłaszcza wytrzymałości zmęczeniowej, np. w przypadku wsporników chłodnicy formowanych hydraulicznie, których sztywność można zwiększyć o 39% w kierunku pionowym i o 50% w kierunku poziomym.
5. Zmniejsz koszty produkcji. Zgodnie ze statystyczną analizą zastosowanych części formowanych hydraulicznie, koszt produkcji części formowanych hydraulicznie jest zmniejszony średnio o 15% do 20% w porównaniu do części tłoczonych, a koszt formy jest zmniejszony o 20% do 30%.